1、在成型之前，工作原材料包括带钢卷、焊丝和焊剂，这些材料在使用前必须经过严格的理化检测。带钢的头尾通过单丝或双丝埋弧焊接合，在最终卷成钢管后，会进行自动埋弧焊的补焊加工。在成型前，带钢会经过矫平、剪边、刨边、表面清理、输送以及预弯边的处理。预弯和定径是螺旋焊管成型过程中的关键步骤。预弯的主要目的是解决管坯的弹性回复问题，因为弹性回复的程度直接影响钢管的内在品质；而定径则是为了获得更精确的管坯直径，因为直径的控制是钢管主要质量指标之一。预弯与定径之间必须有适当的配合，才能生产出理想的钢管管坯。

2、成型过程

使用电接点压力表对输送机两侧的压下油缸进行控制，以保证带钢能够平稳输送。主机中心定位，因此需要定期检查和调整立辊，特别是在对头前后的位置，以确保带钢的边缘严格按照工艺规定的路线运行，并通过设定的啮合点。根据需要采用外控或内控的辊式成型，检查钢管的周长、椭圆度和直度等是否满足标准要求。若不符合，则需继续调整，直至达到标准。

螺旋钢管生产工艺流程详解

3、焊接过程中使用焊缝间隙控制装置，以确保焊缝间隙符合焊接标准。管径、错边量及焊缝间隙都需严格控制，并且要持续监测成型缝的质量状态。如果发现错边或开缝的情况，应立即微调后桥的角度，以确保成型质量。当出现异常情况时，应检查钢带的工作宽度、边缘的预弯情况、递送线的位置和小辊的角度，确认是否有变化，并及时采取纠正措施。目前，河北螺旋钢管厂家在内焊和外焊方面均使用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接，以实现稳定的焊接质量。

4、检测

焊接完成的焊缝会通过在线连续超声波自动检测仪进行检查，确保100%的螺旋焊缝都经过无损检测。如果发现缺陷，系统会自动报警并标记，生产工人可以根据这些标记随时调整工艺参数，以便及时消除缺陷。当公称直径D≥426mm时，需要在钢管内部清除和补焊缺陷；而当D≤426mm时，缺陷可以从外部清除并进行补焊。补焊后的焊缝必须经过修磨，修磨后的剩余壁厚需符合规定的公差范围。在补焊钢管进入下一道工序前，必须仔细检查有无漏补或漏检缺陷，确认没有问题后才能继续。对于有连续声波探伤标记的焊缝部位，需要通过手动超声波和X射线再进行复查，如果确实存在缺陷，则需进行修补，并再次进行无损检测，以确保缺陷已被消除。在检验钢管时，需根据规格调试探臂图像增强器，射线管应置于管径中心，图像增强器与钢管表面的距离保持在150mm。进管时，小车需缓慢移动，放在提升器上的钢管要缓慢下降，探头也要慢慢进入钢管内。

所有带钢对焊焊缝以及与螺旋焊缝交叉的丁型接头所在的管道，均需经过X射线电视或拍片检测。每根钢管都会进行静水压试验，压力采用径向密封方式。试验压力和时间由专用的钢管水压监测系统严格控制，测试参数会自动打印并记录。

静水压试验的压力计算公式如下：

P = 2δt / D

其中：

P —静水压力试验的压力；单位：MPa

T —钢管的公称壁厚；单位：mm

D —钢管的公称外径；单位：mm

δ—静水压力试验的应力；单位：MPa

5.包装出库的管道加工过程中，需对端面垂直度、坡口角度和钝边进行精准控制。使用空气等离子切割机将钢管切割为单根。在刀片变钝或损坏时，应及时更换新刀片，且新刀片在使用前必须用石头将刀刃磨利，严禁使用砂轮机进行磨削。如果刀片出现缺损，需先用砂轮机进行初步修磨，然后再用油石进一步修整，方可投入使用。将钢管切割为单根后，每批钢管必须经过严格的首检，包括焊缝的力学性能、化学成分、溶合状态、螺旋焊管的表面质量，以及无损探伤检查，确保制管工艺符合标准后，方可正式投入生产。